ANÁLISIS Y VALIDACIÓN DE UNA LINEA DE INYECCIÓN Y PINTURA DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN
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Objetivos
Dimensionamiento del stock, tamaño de lote de inyección, AGVs necesarios y capacidad del supermercado.
Sector
Automoción
Resultados
Aumentar el número de AGVs no siempre mejora el rendimiento. Añadir un buffer de dos posiciones antes de la línea de pintado es clave para cumplir el takt time. Uso del modelo para valorar diferentes ubicaciones en el supermercado. Inversión justificada.
Desarrollo
Trabajando conjuntamente entre proveedor y cliente final, a medida que se iba construyendo el modelo se iba validando. Así, se levantó el escenario 3D a partir del layout y se desarrollaron lógicas de funcionamiento: operativa y rutas de AGVs, secuencias productivas semanales en base a experiencia del cliente, órdenes de inyección considerando stock por referencia, pintado de acuerdo al plan, etc.
Análisis y Resultados
En cuanto al análisis, el cumplimiento del takt time de la línea de pintura fue identificado como requisito clave. Distintos escenarios “What If” fueron simulados considerando diferente número de AGVs, planes de pintura, tamaños de stock, órdenes de reaprovisionamiento y tamaños de lote. La herramienta Experimenter de FlexSim fue de gran ayuda para probar y analizar estos escenarios.
Antecedentes
En una de las plantas de un proveedor tier1 de automoción, es necesario dimensionar y validar una nueva línea en la que se inyectan piezas para luego ser pintadas. Mediante el uso de FlexSim, se determinan capacidades productivas y logísticas, se analizan distintas secuencias productivas, tamaños de lote, etc. Además, se obtiene el número óptimo de AGVs, tamaño de stock inicial, capacidad del supermercado, ubicaciones de stock, número y capacidad de trolleys, etc. Al haber tanta interdependencia entre estas variables y referencias con distintas especificaciones (cavidades, take rates, scrap, tiempos de ciclo, etc.) analizar el rendimiento de la línea mediante un modelo de simulación parametrizado aporta mucho valor.
Conclusiones
Se encontró la necesidad de colocar un buffer de dos posiciones previo a las posiciones de descarga de piezas en las líneas de pintura. De hecho, sin este buffer, incrementar el número de AGVs no mejora el rendimiento. Además, el modelo puede ser usado de forma diaria/mensual para optimizar los recursos en función de cada plan de producción en un entorno libre de riesgos. En conclusión, el modelo permite analizar la viabilidad del proyecto y justificar la inversión.
Caso de éxito
¿Cómo obtener el número óptimo de AGVs en una línea de producción de automoción? ¿Cómo obtener el tamaño óptimo de lote y verificar que la demanda se completa?
Sistema de simulación
Intralogístico
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